干法辊压造粒机原理及特点

干法辊压造粒主要靠外部加压方式，使物料强制通过两个相对旋转辊轮间隙，强制压缩成片块状，在辊压过程中，物料的实际密度能增大1.5~3倍，从而达到规定的颗粒强度要求。干法辊压造粒机可对含水量≤5%的粉状物料进行压缩成片或块状，再经破碎整粒、筛分工艺，使片块状物料变成符合使用要求的颗粒状物料，一般情况下可以免去后续烘干冷却环节。

（图：干法辊压造粒机）

干法辊压造粒机工作原理

原料经定量加料器均匀送入喂料斗，扎机利用带有穴眼孔的成对轧辊，彼此留有间隙，两者以相同的转速作反向旋转。

其中一组轧辊轴承座在机架内不动，而另一组轧辊轴承座则在机架导轨上游动，借助液压缸施压使彼此紧靠。

轧辊表面上有规则地排列许多形状、大小相同的穴眼孔，且波谷对准波谷。

而此时干粉状物料从两轧辊上方连续均匀地靠自重及强制喂料进入两轧辊之间，物料先作自由流动，进入咬入区后被轧辊逐渐咬入波谷。

随着轧辊的连续旋转，物料占有的空间逐渐减少而被逐步压缩，并达到成型压力值。

随后则压力逐渐降低，所压得之型块因弹性回复加之自重而脱落穴眼孔而进入碎整粒、筛分装置，所得成品为粒状合格产品，进行过秤包装。

而粉料口出来的细粉料和不合格的颗粒则由返料绞龙重新进入提升机加料口随同新鲜物料混合加入预加料斗而进入下一轮工艺流程。

干法辊压造粒机特点

1、适应原料范围广，颗粒强度可根据不同物料，通过调节轧辊的压力，控制成品强度；

2、结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。

3、物料经机械压力强制压缩成型，无需任何添加剂，干粉直接造粒，纯度得到保证；

4、循环操作，实现连续生产，成品产量高；

5、主要传动部件均采用合金材料。不锈钢材料、钛材、铬和其他表面合金制作大大提高了耐磨损、耐腐蚀、耐高温及耐压能力，使该机具有较长的使用寿命；

6、可控制环境污染，减少粉体浪费和包装成本，提高产品运输能力；

7、干粉直接造粒，无需后续干燥过程，更有利于现有生产流程的衔接和改造；

8、加料和喂料装置采用变频无级调整控制，自动化程度高，可实现一人多机控制，具有劳动强度低及可长期连续运转等特点；

9、颗粒强度高，堆积比重的提高较其它造粒方式都有效果，尤其适合于增加产品堆积比重的场合；

干法辊压造粒机结构

1、机头工作部分：由传动轮通过柱销联轴器传至传动辊轴，对辊同步运转由一对开式齿轮保证，主被动轴的两侧有特定的轴承，轴承架组成，安装在机架上。

2、机架部分：机器所有工作体全部安装固定在机架上。该机的机架均采用中碳钢板，槽钢焊接而成，并通过严格的质量控制和特定的工艺要求，达到本机所使用的目的，在机架的四角中部设有吊装孔，以便装卸运输。

3、传动联接部分：电动机带动皮带轮、三角带、减速机传动，使机头工作。另有链轮、链条组成传动链传递给破碎分离工作部分。其中传动减速机与机头工作部分，用有尼龙柱销联轴器相啮合传递驱动。

4、破碎分离工作部分：物料经过辊挤压后流向下侧的破碎室内，经双轴狼牙棒的转动，可分离出球粒与返回料。

干法辊压造粒机使用保养方法

1、用时应该注意原料中不得有石子、铁块等硬物，对辊轮在工作十多班后（8小时为一班）需坼卸开，在轴承上加耐高温油脂，使辊轮工作性能好，延长轴承使用寿命；

2、造粒时严禁压辊与模板接触空转；

3、颗粒出现碎末或压得不实，应将粗纤维物料配方降至50%以内；

4、造粒时出现不造粒、不出料情况，应卸下膜板，逐孔投开后，适当加入一些纤维物料即可重新开机造粒；

5、应经常检查皮带的松紧度，变速箱又漏油现象及时更换油封。

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